Предысторию появления этого первого в своем роде на Дальнем Востоке предприятия знает практически каждый: в самый разгар финансового кризиса и на волне очередного поднятия пошлин на «пробежные» иномарки российский холдинг SOLLERS под руководством Вадима Швецова объявил о своем проекте по созданию во Владивостоке автосборочного предприятия по выпуску зарубежных авто. Подобные идеи приходили и ранее в голову другим бизнесменам, но все те задумки так и остались только мечтами, а вот этот смелый ход в итоге превратился в бурно растущий завод, на котором в конце ноября и побывал корреспондент AG.
Впервые о появлении первого на Дальнем Востоке автомобильного завода стало известно в конце 2008 года, когда российский концерн заявил о намерениях взять в аренду один из цехов обанкротившегося «Дальзавода» для создания на новой площадке сборочного предприятия по выпуску южнокорейских полноприводников марки SsangYong. В отличие от многих других заводов, приморский проект находится под контролем только российских инвесторов, а корейский производитель выступает только как партнер, поставляющий все необходимые для сборки компоненты.
Владивостокское предприятие – одно из самых новых в стране, поэтому со дня старта и вплоть до настоящего момента оно занимается исключительно крупноузловой сборкой иномарок с российской «пропиской», хотя в перспективе значится и расширение объемов и принципов производства.
После того как компания «SOLLERS – Дальний Восток» вышла на стабильную мощность, в 2011 году было принято решение о создании еще и совместного производства с равными долями владения с японским концерном Mazda. Выпуск «японок» был торжественно начат в дни проведения саммита АТЭС – 2012, а спустя несколько недель сборка автомобилей Mazda стартовала в полном объеме.
На сегодняшний день из ворот первого и единственного дальневосточного сборочного конвейера выходят все представленные на российском рынке представители марки SsangYong: это и рамные внедорожники и пикапы Rexton, Kyron и Actyon Sports, и кроссовер Actyon с несущим кузовом. Новинка на конвейере – полноприводник Mazda CX-5 (его обзор можно найти на страницах AG №2, 2012 г.). За последнее время, помимо начала сборки «японцев», изменился и «корейский» модельный ряд предприятия: обновились пикап Actyon Sports и флагманский Rexton (AG №10, 2012 г.), а популярный Actyon обзавелся долгожданной версией с бензиновым двигателем и автоматической коробкой переключения передач. Из «прежнего» модельного ряда марки SsangYong осталось обновить только рамный Kyron.
Японские партнеры из концерна Mazda при создании совместного с россиянами предприятия в первую очередь сделали ставку на «паркетник» CX-5, продажи которого в нашей стране стартовали весной. Теперь эта популярная у горожан модель получила российскую «прописку» и дальневосточные дилеры бренда избавились от необходимости ждать процедуру растаможки через официального дистрибьютора Mazda, а получают автомобили практически с конвейера, лишаясь и заметной доли логистических затрат.
В скором времени на владивостокское сборочное предприятие поступят первые «продажные» машинокомплекты для производства седанов среднего класса Mazda 6, за которыми последуют аналогичные хетчбэки. В дальнейшем японцы намерены разработать и поставить на конвейер особую, «народную» модель для российского рынка, но здесь пока никакой конкретики нет.
Зато есть она в отношении другого совместного предприятия холдинга SOLLERS, партнером для которого выступила японская корпорация Mitsui. Все необходимые документы уже подготовлены, и основным продуктом этого партнерства станет внедорожник Toyota Land Cruiser Prado, сам по себе дорогой автомобиль, ввозные таможенные пошлины на который довольно высоки. Производство люксового «японца» во Владивостоке стартует этой зимой, а в настоящее время уже проходит обучение персонала для его сборки. В учебном центре предприятия, по сути, организован «мини-конвейер», где инструкторы из Страны восходящего солнца в паре с переводчиками преподают приморцам теорию и практику сборки нового Prado на живых примерах.
Сам сборочный цех выглядит внушительно и современно. Каждый рабочий пост обладает собственной четко очерченной территорией со всем необходимым оборудованием, а комплектующие для сборки переезжают с одного участка на другой на стапелях при помощи электрических каров. Из Южной Кореи и Японии автомобили поступают в виде отдельных узлов и агрегатов, а также кузовов первой комплектности – со всем внутренним оснащением и после окраски. Специалисты, отвечающие за мелкие детали, комплектуют наборы крепежа и готовят их для подачи на автомобиль каждой модели, которые собираются параллельно. В зависимости от наличия или отсутствия несущей рамы в разной последовательности устанавливаются двигатели, коробки передач, подвеска, рулевое управление, топливные баки, компоненты тормозной системы, ведущие оси, приводы или карданные валы. Еще до того момента, когда сборку автомобиля можно назвать законченной, проводится постоянный контроль качества самими специалистами производства, автомобилям присваивается российский VIN-код, а уже затем проводится тщательный аудит продукции.
Проверка только что собранных автомобилей проводится в несколько этапов. Помимо визуальной оценки, каждая машина проходит сначала через стенд развал-схождения, а затем оказывается на барабанах специального динамометрического стенда, где «разгоняется» до высоких скоростей и останавливается. Находящийся за рулем специалист в паре с компьютером может подкорректировать управляющую электронику, настроить пучок света фар и устранить подобные небольшие недочеты. Но в случае серьезных отклонений от нормы автомобиль в продажу не поступит никогда.
Говоря о качестве, заметим, что при начале сборки конкретного экземпляра мастер, отвечающий за каждую операцию, ставит в специальной форме личный штамп и контролирует работу специалистов с соседних участков. В итоге при обнаружении какого-либо дефекта есть возможность узнать, какой именно сборщик допустил оплошность, и разобраться, как сделать так, чтобы эта ситуация не повторилась в дальнейшем.
Помимо всего прочего, приморское предприятие обладает уникальным логистическим преимуществом: по одну сторону от сборочного цеха, на берегу бухты Золотой Рог, расположена причальная стенка, к которой и швартуются суда с комплектующими, а по другую сторону находится площадка для готовых автомобилей, подходящая вплотную к железнодорожным путям. И если при старте производства некоторые «эксперты» говорили о грядущем транспортном коллапсе, ведь завод расположен в одном из самых оживленных районов приморской столицы, то по факту мы видим, что ничего такого не происходит.
Отдельного упоминания заслуживает информация о коллективе предприятия. На момент создания приморского сборочного завода «Соллерс» привлек в наш регион специалистов из Набережных Челнов, которые создавали автомобили SsangYong прежде. Они и обучили первых дальневосточных мастеров премудростям работы на конвейере, после чего коллектив производства формировался только из приморцев. Для начала работы сборщиком достаточно иметь среднее техническое образование, и перспективы продвижения по карьерной лестнице есть не только вверх, но и «в стороны»: без высшего образования вполне возможно стать бригадиром и мастером, было бы желание и способности. Кстати, коллектив завода, в чем мы убедились своими глазами, очень молод – средний возраст сотрудников предприятия сейчас составляет 27 лет. На данный момент в две смены трудится почти 1000 специалистов, но вскоре ожидается внушительный набор нового штата.
Производство постоянно растет. За девять месяцев 2012 года во Владивостоке было выпущено на 20% больше автомобилей SsangYong, чем за тот же период прошлого года. С начала года «SOLLERS – Дальний Восток» выпустил 10,2 тысячи кроссоверов Actyon (рост составил 40%), 7,5 тысячи полноприводников Kyron (прибавка в 4,5%), 1,1 тысячи пикапов Actyon Sports и 970 экземпляров флагманской модели Rexton. По японским кроссоверам Mazda CX-5 информации о динамике пока нет, ведь машины только-только начали сходить с конвейера и поступать к дилерам по всей стране.
По соседству с действующим корпусом предприятия уже заканчивается подготовка второй очереди – здание выстроено, налажена вся инфраструктура, а специальное оборудование уже установлено и проходит наладку. Запуск нового корпуса позволит увеличить производственные мощности дальневосточного автозавода практически вдвое, а в перспективе значится дополнение крупноузловой сборки сваркой и окраской кузовов. Для этого предприятию потребуется постоянная подача газа, на котором и работают котельные, но в настоящее время магистрали для этого источника энергии нет и газ приходится завозить. Таким образом, в развитии производств такого уровня должны быть заинтересованы не только частные инвесторы, но и государство. Впрочем, и с этой стороны в наличии не только красивые обещания. Так, продолжает действовать система субсидирования железнодорожных перевозок собранных на Дальнем Востоке автомобилей в западную часть России. А кроме того, совсем недавно приморское учреждение вошло в список предприятий, принявших на себя гарантии по автоутилизации, то есть продукция владивостокского завода автоматически освобождается от уплаты нового утилизационного сбора. Словом, работа по созданию в Приморье настоящего автомобильного кластера ведется во всех направлениях, и она становится взаимовыгодной для всех сторон, а главное, для сотрудников предприятия и покупателей новых «железных коней».